超声波焊接
锂电池行业的超声波焊接设备是一种利用高频振动波（＞20kHz）实现金属分子层熔合的精密装备，在电芯制造中主要用于多层极耳（铜箔/铝箔）的连接，具有“冷焊接”特性（不熔融基材）、电阻低、速度快等核心优势。其应用直驱技术（直线电机、力矩电机等直接驱动系统）主要服务于高精度运动控制，以提升焊接质量与效率。
在锂电池中段工艺（电芯装配环节），超声波焊接设备负责将多层极耳（可达120层铜/铝箔）或集流体与连接片熔合。其原理是通过换能器将电能转化为高频机械振动（微米级振幅），在压力下使金属界面摩擦生热实现分子键合，全程无需焊料。相较于激光焊接，具有零热损伤、高导电性、适应材料多样性与精度要求与性能指标：极耳焊接中 0.1mm偏差即可导致电芯性能骤降；120层铜箔焊接时 能量波动需≤0.1% 以防过焊。
应用与解决方案
超声波焊接应用
锂电池超声波焊设备负载高且行程长，运动状态下需同步实现微米级定位精度与高动态响应，雅科贝思推荐专用DGL系列直线电机模组与专用伺服驱动器的成套解决方案,主要进行点对点移动搬运动作，也可以根据客户需求进行产品解决方案的定制。
●负载60-100kg
●加速度1-2g,速度1.5-3米/秒
●定子数量可选1-4个
雅科贝思直线电机模组解决方案可以解决长行程精密定位的挑战，如：6000mm行程且负载100kg时重复定位精度需要做到±2μm，传统丝杠热变形累积超差，DGL系列搭配高精度编码器与抑振算法驱动器等可以实现全行程微米级甚至纳米级闭环控制，攻克高惯量负载的精度衰减难题，支撑超声波焊机在复合集流体量产中实现99.95%优率，未来随着电驱系统成本下探与热管理技术突破，高精度直驱焊接设备有望成为锂电智造的标准配置。
